Thiết kế quy trình kim loại tấm

Thiết kế quy trình kim loại tấm

Mặc dù đáp ứng các yêu cầu về chức năng, hình thức của sản phẩm, v.v., thiết kế của kim loại tấm phải đảm bảo quy trình dập đơn giản, khuôn dập dễ chế tạo, chất lượng dập kim loại tấm cao và kích thước ổn định. Hướng dẫn thiết kế kim loại tấm chi tiết có thể tham khảo trong các cuốn sách “Khả năng xử lý thiết kế cấu trúc bộ phận” và “Hướng dẫn thiết kế sản phẩm cho sản xuất và lắp ráp” do Nhà xuất bản Công nghiệp Cơ khí xuất bản. Quá trình

Sau khi nhận được bản vẽ, các phương pháp đột bao hình khác nhau sẽ được lựa chọn dựa trên sơ đồ đã trải và kích thước lô. Có các phương pháp như laser, ép đột CNC, cắt, khuôn. Sau đó, việc mở ra tương ứng được thực hiện theo bản vẽ. Máy ép đột CNC bị ảnh hưởng bởi các dụng cụ và đối với một số phôi có hình dạng không đều và các lỗ không đều, các vệt lớn sẽ xuất hiện ở các cạnh trong quá trình xử lý, cần phải được mài giũa sau này. Đồng thời, nó có tác động nhất định đến độ chính xác của phôi; Xử lý bằng laser không có hạn chế về dụng cụ, mặt cắt ngang phẳng và phù hợp để xử lý các phôi không đều, nhưng đối với các phôi nhỏ thì thời gian xử lý lâu hơn. Một bàn làm việc được đặt bên cạnh máy CNC và laser để thuận tiện cho việc đặt vật liệu tấm lên máy để xử lý, giảm khối lượng công việc nâng tấm.

Một số vật liệu còn sót lại có thể tận dụng được sẽ được đặt ở những nơi được chỉ định để cung cấp vật liệu cho việc thử khuôn. Sau khi phôi được phôi, cần thực hiện các điều chỉnh cần thiết (xử lý mài) đối với các góc, gờ và khớp nối (xử lý mài ở các mối nối dụng cụ, sử dụng giũa phẳng cho các gờ lớn hơn, sử dụng giũa nhỏ tương ứng cho các vùng khớp nhỏ bên trong để đảm bảo hình thức đẹp, đồng thời việc điều chỉnh hình dạng cũng đảm bảo định vị trong quá trình uốn, giúp phôi thẳng hàng nhất quán trên máy uốn và đảm bảo tính thống nhất về kích thước của cùng một lô sản phẩm).

Sau khi hoàn thành việc xóa trống, tiến hành quá trình tiếp theo. Các phôi khác nhau bước vào quy trình tương ứng theo yêu cầu xử lý. Có uốn, tán đinh, gấp mép, taro, nhô ra, chênh lệch bước và đôi khi sau một hoặc hai lần uốn của quá trình uốn, các đai ốc hoặc bu lông cần phải được siết chặt, trong đó các khu vực nhô ra và chênh lệch bước của khuôn cần được xử lý trước để tránh sự can thiệp giữa các quá trình khác và ngăn chặn nhu cầu xử lý không được hoàn thành. Khi có các tab ở nắp trên hoặc vỏ dưới, nếu hàn không thể thực hiện được sau khi uốn thì phôi cần được xử lý trước khi uốn.

Khi uốn, trước tiên hãy xác định dụng cụ và rãnh dụng cụ để uốn dựa trên kích thước trên bản vẽ và độ dày vật liệu để tránh biến dạng do va chạm của sản phẩm với dụng cụ. Đây là chìa khóa để chọn khuôn trên (trong cùng một sản phẩm, có thể sử dụng các mẫu khuôn trên khác nhau). Việc lựa chọn khuôn dưới được xác định dựa trên độ dày của vật liệu tấm. Thứ hai, xác định trình tự uốn. Nguyên tắc chung là uốn các bộ phận bên trong trước, sau đó là các bộ phận bên ngoài và các bộ phận đặc biệt trước, sau đó là các bộ phận thông thường. Đối với phôi cần ép xuống, trước tiên hãy uốn phôi đến 30°-40°, sau đó dùng khuôn san phẳng để ép phôi phẳng.

Đối với việc tán đinh, hãy cân nhắc lựa chọn các khuôn giống nhau hoặc khác nhau dựa trên chiều cao của đinh tán, sau đó điều chỉnh áp suất của máy ép để đảm bảo đinh tán và bề mặt phôi bằng phẳng, tránh tình trạng đinh tán không được ép chặt hoặc nhô ra ngoài bề mặt phôi dẫn đến phôi bị bong tróc.

Hàn bao gồm hàn hồ quang argon, hàn điểm, hàn bảo vệ carbon dioxide và hàn hồ quang thủ công, v.v. Để hàn điểm, hãy xem xét vị trí của phôi được hàn trong sản xuất hàng loạt. Hãy cân nhắc việc sử dụng các thiết bị cố định vị trí để đảm bảo độ chính xác của vị trí hàn điểm.

Để đảm bảo mối hàn chắc chắn, hãy đánh dấu các phần nhô ra trên phôi để đảm bảo sự tiếp xúc đồng đều giữa các phần nhô ra và bề mặt phẳng trước khi bật nguồn hàn để đảm bảo gia nhiệt đều cho từng điểm. Ngoài ra, xác định vị trí hàn. Tương tự, khi hàn, hãy điều chỉnh thời gian ép trước, thời gian giữ, thời gian bảo trì và thời gian nghỉ để đảm bảo phôi được hàn chắc chắn. Sau khi hàn điểm, vết hàn sẽ xuất hiện trên bề mặt phôi, có thể xử lý vết này bằng máy mài phẳng. Hàn hồ quang argon chủ yếu được sử dụng khi hai phôi lớn và cần được kết nối với nhau, hoặc để xử lý các cạnh và góc của một phôi để đạt được bề mặt nhẵn và phẳng. Nhiệt sinh ra trong quá trình hàn hồ quang argon dễ gây biến dạng phôi. Sau khi hàn, sử dụng máy mài và máy mài phẳng để xử lý, đặc biệt là ở các khu vực cạnh.

Sau khi phôi được xử lý trong các quá trình uốn, tán đinh, v.v., việc xử lý bề mặt được thực hiện. Các vật liệu tấm khác nhau có phương pháp xử lý bề mặt khác nhau. Sau khi xử lý tấm lạnh, thường thực hiện mạ điện bề mặt và không tiến hành xử lý phun sau khi mạ điện. Xử lý phốt phát được thông qua. Sau khi xử lý phốt phát, xử lý phun được thực hiện. Làm sạch bề mặt tấm mạ điện, tẩy dầu mỡ, sau đó phun. Các tấm thép không gỉ (có lớp hoàn thiện như gương, lớp hoàn thiện dạng sương mù và lớp hoàn thiện chải) có thể được xử lý bằng cách chải trước khi uốn mà không cần sơn. Nếu cần sơn, việc xử lý mài mòn nên được thực hiện trước tiên. Các tấm nhôm thường được xử lý bằng quá trình oxy hóa. Các màu gốc oxy hóa khác nhau được lựa chọn dựa trên các màu sơn khác nhau.

Những loại thường được sử dụng là quá trình oxy hóa màu đen và không màu. Tấm nhôm cần sơn phải trải qua quá trình oxy hóa muối axit cromic trước khi sơn. Tiền xử lý trước khi xử lý bề mặt có thể làm sạch bề mặt, cải thiện đáng kể độ bám dính của lớp phủ và tăng khả năng chống ăn mòn của lớp phủ lên gấp bội. Quá trình làm sạch bắt đầu bằng việc làm sạch phôi, treo phôi trên dây chuyền trước, sau đó đi qua dung dịch tẩy rửa (bột tẩy dầu hợp kim), tiếp theo là nước sạch, sau đó là khu vực phun, sau đó là khu vực sấy khô và cuối cùng là lấy phôi ra khỏi dây chuyền.

Sau khi xử lý trước, nó bước vào quá trình sơn. Khi cần sơn sau khi lắp ráp phôi, các răng hoặc một số lỗ dẫn điện cần được bảo vệ. Các lỗ răng có thể được chèn bằng thanh cao su mềm hoặc bắt vít. Những nơi cần bảo vệ dẫn điện phải được che bằng băng nhiệt độ cao. Đối với sản xuất quy mô lớn, thiết bị định vị được sử dụng để định vị và bảo vệ. Trong quá trình sơn, phôi được treo trên dây chuyền và bụi bề mặt được thổi bay bằng ống dẫn khí. Nó đi vào khu vực sơn để sơn, sau đó đi qua khu vực sấy khô dọc theo dây chuyền, cuối cùng được đưa ra khỏi dây chuyền sau khi sơn. Trong số đó,

có loại sơn thủ công và loại sơn tự động, do đó các thiết bị cố định được sử dụng cũng khác nhau.

Sau khi sơn, nó bước vào quá trình lắp ráp. Trước khi lắp ráp, cần gỡ bỏ các miếng dán bảo vệ được sử dụng trong quá trình sơn. Cần phải xác nhận rằng các lỗ vít bên trong của các bộ phận không bị nhiễm sơn, bột. Trong toàn bộ quá trình, nên đeo găng tay để tránh bụi trên tay bám vào phôi. Một số bộ phận không cần sơn phải được bảo vệ bằng băng, giấy chịu nhiệt. Đối với một số lỗ vít (bu lông) lộ ra ngoài cần được bảo vệ bằng vít hoặc cao su chịu nhiệt. Nếu phôi được sơn cả hai mặt thì nên sử dụng cùng một phương pháp để bảo vệ các lỗ vít (bu lông). Các phôi nhỏ nên được phun sau khi được xâu lại với nhau bằng dây chì hoặc kẹp giấy. Một số bề mặt phôi đòi hỏi tiêu chuẩn cao, trước khi sơn phải cạo sạch bụi trên bề mặt. Một số phôi ở biểu tượng nối đất cần được bảo vệ bằng miếng dán chịu nhiệt đặc biệt. Trong quá trình sơn, phôi được treo trên dây chuyền và bụi bề mặt được thổi bay bằng ống dẫn khí. Nó đi vào khu vực sơn để sơn, sau đó đi qua khu vực sấy khô dọc theo dây chuyền, cuối cùng được đưa ra khỏi dây chuyền sau khi sơn. Trong số đó,

có loại sơn thủ công và loại sơn tự động, do đó các thiết bị cố định được sử dụng cũng khác nhau.

Sau khi sơn, nó bước vào quá trình lắp ráp. Trước khi lắp ráp, cần gỡ bỏ các miếng dán bảo vệ được sử dụng trong quá trình sơn. Cần phải xác nhận rằng các lỗ vít bên trong của các bộ phận không bị nhiễm sơn, bột. Trong toàn bộ quá trình, nên đeo găng tay để tránh bụi trên tay bám vào phôi. Một số bộ phận không cần sơn phải được bảo vệ bằng băng, giấy chịu nhiệt. Đối với một số lỗ vít (bu lông) lộ ra ngoài cần được bảo vệ bằng vít hoặc cao su chịu nhiệt. Nếu phôi được sơn cả hai mặt thì nên sử dụng cùng một phương pháp để bảo vệ các lỗ vít (bu lông). Các phôi nhỏ nên được phun sau khi được xâu lại với nhau bằng dây chì hoặc kẹp giấy. Một số phôi không có bao bì đặc biệt nên được đóng gói bằng màng bong bóng hoặc các vật liệu khác. Trước khi đóng gói, màng bong bóng phải được cắt theo kích thước phù hợp để đóng gói phôi để tránh cắt trong khi đóng gói, ảnh hưởng đến tốc độ xử lý; đối với sản xuất quy mô lớn, các hộp đặc biệt hoặc túi bong bóng, miếng cao su, pallet, hộp gỗ, v.v. có thể được sản xuất theo yêu cầu. Sau khi đóng gói, phôi được đặt vào hộp, sau đó dán nhãn thành phẩm hoặc bán thành phẩm tương ứng vào hộp.

Chất lượng của các bộ phận kim loại tấm không chỉ được yêu cầu nghiêm ngặt trong quá trình sản xuất mà còn yêu cầu kiểm tra chất lượng độc lập bên ngoài sản xuất. Một là kiểm soát chặt chẽ kích thước theo bản vẽ, hai là kiểm soát chặt chẽ chất lượng bề ngoài. Đối với những sản phẩm có kích thước không đạt yêu cầu thì phải sửa chữa hoặc loại bỏ. Cần kiểm tra sự khác biệt về màu sắc, khả năng chống ăn mòn, độ bám dính, v.v. sau khi sơn. Điều này có thể giúp tìm ra các lỗi trong bản vẽ bố cục, thói quen sản xuất và các lỗi trong quá trình sản xuất, chẳng hạn như lỗi lập trình trong phần bấm số, lỗi khuôn, v.v.

Quy tắc

1. Phạm vi áp dụng

1.1 Quy tắc này áp dụng cho việc cắt và dập phôi các vật liệu tương tự khác bằng các kim loại đen khác nhau có cạnh thẳng.

1.2 Độ dày của vật liệu cắt về cơ bản là 0,5 đến 6 mm và chiều rộng tối đa là 2500 mm.

2. Vật liệu

2.1 Vật liệu phải đáp ứng yêu cầu kỹ thuật.

2.2 Vật liệu là thép tấm cán nguội, bề mặt không được có vết xước, vết trầy xước, tạp chất hoặc vết rỉ sét nghiêm trọng.

3. Thiết bị, dụng cụ xử lý.

3.1 Bảng, kìm, can dầu, tua vít, búa cầm tay. 3. 2 Micromet, micromet đường kính ngoài, thước thép, thước dây thép, thước góc vuông, thước kẻ.

4. Chuẩn bị quy trình

4.1 Làm quen với các bản vẽ và các yêu cầu quy trình liên quan, đồng thời hiểu đầy đủ các yêu cầu về hình dạng và kích thước hình học của các bộ phận cần xử lý.

4.2 Đặt hàng vật liệu theo yêu cầu của bản vẽ và kiểm tra xem vật liệu có đáp ứng yêu cầu quy trình hay không.

4.3 Để giảm tiêu hao và nâng cao hiệu quả sử dụng nguyên liệu, cần tính toán hợp lý và áp dụng phương pháp cắt.

4.4 Xếp các vật liệu đủ tiêu chuẩn gọn gàng bên cạnh máy công cụ.

4.5 Tra dầu vào lỗ dầu của máy cắt.

4.6 Kiểm tra xem lưỡi cắt có sắc bén và được gắn chắc chắn hay không, đồng thời điều chỉnh khe hở của lưỡi cắt theo độ dày của vật liệu tấm.